A manutenção planejada, ou MP, é um dos oito pilares da TPM, a Total Productive Maintenance, ou, em português, Manutenção Produtiva Total. Esse sistema foi desenvolvido no Japão e prega a redução de desperdícios, perdas e paradas na indústria, ao mesmo tempo em que a qualidade dos resultados é maximizada.

No período de férias coletivas, muita coisa pode parar na indústria, mas o calendário de manutenção continua rodando. Afinal, mesmo sem operar, as máquinas e equipamentos sofrem desgastes ambientais e envelhecimento de alguns componentes.

Neste artigo, explicaremos como se organizar para as férias coletivas com base na manutenção planejada. Confira!

Os três tipos principais de manutenção

O sistema de TPM considera seis passos na implementação da manutenção planejada. Mas, antes de se aprofundar e entender quais são eles, é recomendável ter clareza dos três principais tipos de manutenção.

A gestão da manutenção em qualquer tipo de indústria costuma organizar as ações em três grandes divisões: manutenção preditiva, manutenção preventiva e manutenção corretiva.

Manutenção preditiva engloba tanto o acompanhamento regular de indicadores de performance e desgaste do maquinário como ações afirmativas e ajustes que visam a corrigir e prevenir falhas detectadas com base na coleta dessas métricas. Algumas vezes, é subdividida em grupos menores, como manutenção detectiva.

Já a manutenção preventiva, que na TPM faz parte da manutenção periódica, consiste em ações regulares que seguem um calendário fixo, muitas vezes, sugerido pela própria fabricante do equipamento e, eventualmente, ajustado para as condições de trabalho do maquinário.

Por fim, a manutenção corretiva é realizada quando o equipamento falha e precisa ser consertado. Usualmente, ela é indesejada, pois a quebra do equipamento pode causar pausas inesperadas na linha produtiva e até acidentes de trabalho com vítimas. Mas, em alguns casos, é possível considerar a manutenção corretiva “planejada”, que é quando a quebra do equipamento é esperada e a ideia é deixá-lo em operação até que isso aconteça.

Os 6 passos da manutenção planejada

Com uma visão clara das três divisões principais de ações de manutenção, é possível entender melhor sobre os 6 passos da manutenção planejada. As etapas foram pensadas para aumentar as chances de sucesso na implementação desse pilar da TPM. Conheça todas elas.

1. Avaliação da situação atual do equipamento

O primeiro passo da manutenção planejada é conferir as condições de trabalho atuais do maquinário. Para isso, além de catalogar os equipamentos em uso e em quais processos eles são empregados, é preciso avaliar o desempenho deles.

A recomendação é criar pastas para cada um dos equipamentos e obter informações como nível de falhas, frequência de paradas, desvios de resultado, custo de manutenção e qualquer outro tipo de métrica relacionada.

2. Correção de falhas

Na segunda etapa, o objetivo é entender como as falhas detectadas na primeira podem ser corrigidas ou mitigadas, com medidas que podem ser tão simples como alterar o local em que o equipamento está instalado ou modificar seus parâmetros de operação.

Essas ações reduzirão as falhas e vão prevenir a repetição de erros no maquinário, estendendo sua vida útil e maximizando o intervalo entre paradas.

3. Estruturação de sistema de controle de informações

Nessa fase, o objetivo é criar um sistema de gerenciamento de informações para facilitar o acompanhamento e a revisão do histórico do equipamento. Idealmente, esse sistema estaria integrado a um ERP ou outro tipo de software, mas o mais importante é que nele fiquem registradas as informações de operação e falhas de cada máquina.

Com esse sistema, é possível planejar melhor os custos de manutenção e antever, por exemplo, a necessidade de peças de reposição ou suprimentos.

4. Desenvolvimento do calendário de manutenção periódica

Com todo o trabalho feito nos passos anteriores, finalmente, é possível conceber um calendário de manutenção periódica preciso e eficaz. Ele deve levar em consideração não apenas as recomendações de manutenção preventiva do fabricante, como também, a realidade da operação na indústria.

Além de usar como base as informações do manual e do fornecedor do equipamento, o calendário se vale dos dados coletados de falhas e desvios no trabalho diário. Isso facilita a elaboração de diagramas de fluxo de manutenção periódica e controle de suprimentos e mão de obra.

5. Desenvolva o sistema de manutenção preditiva

Para realizar a manutenção preditiva, é preciso, antes de tudo, estabelecer mecanismos para diagnóstico dos equipamentos, ou seja, sensores, vistorias e visitas técnicas que coletem dados sobre a operação na prática. Assim, é possível antever falhas.

Além da coleta e análise de dados, é preciso desenvolver um diagrama de ações que serão tomadas, caso alguma das métricas atinja números indesejados. Por exemplo, o desligamento de uma máquina cujo sensor de vibração detectou parâmetros incomuns e exagerados.

6. Avalie a Manutenção Planejada

Como é usual em metodologias desenvolvidas no Japão, após a Segunda Guerra Mundial, a última etapa engloba a autoavaliação do trabalho realizado de melhoria contínua. Com o sistema de MP elaborado, é hora de repassar todas informações para conferir as melhorias na confiabilidade e entender como elas podem ser aprimoradas. O mesmo vale para economia nos custos, taxa de manutenção corretiva e outros.

Manutenção planejada nas férias coletivas

Se a empresa concede férias coletivas aos seus colaboradores, isso é algo que precisa ser considerado na manutenção planejada. Apesar da pausa no trabalho, se as máquinas ficarem largadas durante o período de férias, certamente, não estarão nas mesmas condições no retorno.

É importante entender que o calendário de manutenção não para com as férias, mas pode ser adaptado para aproveitar o período: manutenções preventivas que demandem paradas maiores podem ser programadas para o momento em que o operacional está de folga.

Por outro lado, pode ser preciso realizar ações de manutenção de rotina para garantir que o maquinário esteja em condições de trabalho após as férias coletivas. Na ausência de profissionais que realizem essas ações, como trocar o óleo lubrificante para evitar desgastes ou a limpeza para prevenir corrosão, é preciso designar alguém do time de manutenção.

Portanto, as férias coletivas na indústria, quando existem, não costumam envolver todo o quadro de colaboradores. Alguns profissionais continuam trabalhando para zelar pelo maquinário e cumprir com o calendário da manutenção planejada.

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