O termo Lean Manufacturing se refere à aplicação de práticas, princípios e ferramentas Lean ao desenvolvimento e à manufatura de produtos físicos.

Muitos fabricantes estão usando a manufatura enxuta para eliminar desperdícios, otimizar processos, cortar custos, impulsionar a inovação e reduzir o tempo de colocação em um mercado global de ritmo acelerado, volátil e em constante mudança.

Inclusive, com esse método, se tornou possível entregar valor ao cliente de forma mais sustentável. Hoje em dia, ele se expandiu para outros setores além do chão de fábrica, oferecendo algumas variações e combinando outros tipos de metodologia a fim de ter resultados ainda melhores. Neste post, falaremos mais sobre o assunto. Continue a leitura!

1. O que é Lean Manufacturing?

Trata-se de um método de produção advindo do sistema operacional da Toyota. A sua ideia básica é muito simples: o foco é reduzir o desperdício nos sistemas de manufatura e, ao mesmo tempo, maximizar a produtividade.

Ele é chamado também de produção puxada ou produção enxuta, pois a demanda é liberada de acordo com a ordem de fabricação. Além disso, o conceito tem como peculiaridades a adoção de estoques mínimos e a eliminação de desperdícios.

São utilizadas ferramentas com o intuito de excluir qualquer tipo de desperdício oriundo de processos produtivos tanto com relação ao tempo e quanto aos suprimentos da linha de montagem.

Essa é uma prática que os negócios de vários campos podem aplicar. Algumas empresas bem conhecidas que usam o Lean são Intel, John Deere e Nike. A abordagem é baseada no Sistema Toyota de Produção, sendo usada por inúmeras outras organizações.

2. Como surgiu?

O Lean Manufacturing não é um conceito novo, pois as primeiras versões do método podem ser datadas do início do século 20, quando a manufatura de linha de montagem em grande escala estava começando a criar raízes.

Porém, ele se desenvolveu mesmo no Japão, na década de 50, como uma solução para a indústria automobilística Toyota. À medida que as empresas começavam a pensar além da distribuição local e regional, uma vez que competiam com concorrentes nacionais e estrangeiros por participação de mercado, a necessidade de eficiência, consistência e velocidade deu origem ao estudo científico de como as coisas são produzidas.

Desde aquela época, os princípios Lean têm influenciado profundamente os conceitos de manufatura em todo o mundo, bem como os setores fora da manufatura, incluindo saúde, desenvolvimento de software e setores de serviços.

3. Quais os seus princípios?

Além de saber o que é e como surgiu o Lean Manufacturing, é muito importante conhecer seus princípios. Veja agora!

3.1. Valor

É criado por quem produz, mas é definido pelo cliente. As empresas precisam entender o valor que os consumidores atribuem a seus produtos e serviços, o que, por sua vez, pode ajudá-las a determinar quanto dinheiro eles estão dispostos a pagar.

Por isso, é preciso se esforçar para eliminar desperdícios e custos de seus processos para que o preço ideal para o cliente seja alcançado, bem como um maior lucro para a empresa.

3.2. Fluxo de valor

Esse termo se refere ao processo necessário para transformar uma solicitação do cliente em uma peça de valor a ser entregue. O mapeamento do fluxo de valor pode ser usado para melhorar qualquer processo em que haja etapas repetitivas e especialmente quando houver várias transferências.

O propósito é analisar o processo geral e cada uma de suas etapas, além de projetar sobrecarga, inconsistência e desperdício. Para entender o papel que um fluxo de valor desempenha na manufatura enxuta, pense no conceito de uma linha de montagem: há etapas específicas que precisam ser executadas para que uma coleção de peças brutas seja transformada em um produto funcional.

O mapeamento desse fluxo de valor envolve a definição de cada uma dessas etapas e onde ocorrem as transferências entre elas. Mas os fluxos de valor da fabricação moderna são mais complexos, combinando o trabalho de engenheiros mecânicos e de software, cientistas, químicos, designers e outros.

A fabricação real do produto físico é apenas uma parte de um fluxo de valor muito maior. Definir e visualizar cada uma dessas etapas é fundamental para praticar a melhoria do processo como um todo.

3.3. Fluxo contínuo

Outro princípio do Lean Manufacturing é otimizar o fluxo produtivo a fim de realizar as tarefas sem interrupção. Isto é, o intuito aqui é simplificar e otimizar processos complexos e com muita interrupção, como o famoso “vai e vem”. Com um fluxo contínuo, é possível ter uma produção bem mais ágil, com um nível menor de estoques e menos espera.

3.4. Produção puxada

O Lean Manufacturing envolve criar um sistema que agregue valor de forma sustentável e consistente, o que depende do gerenciamento eficaz da capacidade, garantindo que a carga de trabalho seja equilibrada e gerenciável em todo o fluxo de valor.

A implementação de um sistema de manufatura baseado em demanda (ou puxada) é a chave para o gerenciamento eficaz da capacidade. Nesse modelo, o estoque só é puxado por meio de cada centro de produção quando é necessário atender ao pedido de um cliente, permitindo a entrega “just-in-time” do trabalho.

Ao contrário de outros métodos de trabalho que permitem uma quantidade ilimitada de trabalho de uma vez, um sistema pull permite que todos em um nível organizacional específico se concentrem em uma só coisa.

Por fim, como as equipes que usam esse sistema são autogerenciadas até certo grau, ele contribui para a escalabilidade delas ou para a capacidade de acomodar projetos de dimensões diferentes enquanto permanecem coesas.

3.5. Perfeição

O Lean Manufacturing se baseia no conceito de buscar continuamente a perfeição, o que implica direcionar as causas básicas dos problemas de qualidade e desvendar e eliminar o desperdício em todo o fluxo de valor. A conclusão dos 4 princípios é um ótimo começo, mas o último é supostamente o mais significativo, uma vez que a estratégia enxuta e a melhoria de processos partem de seu ambiente corporativo.

4. Por que é tão importante?

São muitos os benefícios que o Lean Manufacturing proporciona para a indústria. Confira!

4.1. Identificação de gargalos

Existem várias ocasiões em que os fabricantes se recusam ou simplesmente não sabem como identificar os problemas enfrentados em suas operações. Essa situação frustrante é responsável por muitas perdas evitáveis. Talvez uma das maiores ferramentas da manufatura enxuta seja o Value Stream Mapping (VSM).

No VSM, os fabricantes avaliarão o processo e obterão os dados do processo produtivo industrial. Ao ver com os próprios olhos, a empresa pode coletar dados e identificar quaisquer resíduos que muitas vezes estão ocultos. Muitas vezes, é o menor problema que impacta coletivamente os negócios. Esses resíduos podem vir em grandes variedades e têm impactos diferentes no custo de operação.

4.2. Aprimoramento da tomada de decisões

O Lean é baseado em fatos e não depende de resultados empíricos, sendo que cada problema é resolvido com dados comprovados. Um dos conceitos da manufatura enxuta é a estratégia pull. A maioria dos fabricantes de hoje em dia pratica o conceito pull-and-flow para controlar seu estoque.

Para evitar a superprodução, não haverá trabalho até que haja uma atração (demanda) do cliente final. Quando houver, um Kanban será “gerado”, e o processo será iniciado. Com isso, a necessidade de prever ou antecipar a necessidade do cliente é eliminada.

Nesse caso, a manufatura enxuta fornece a base para o gerenciamento do lead time. Portanto, fornece respostas para todas as questões de tomada de decisão, tais como:

• quanto devemos começar a produzir?
• devemos adquirir as matérias-primas com antecedência?

4.3. Simplificação de questões complicadas

Há questões complicadas que podem ser resolvidas utilizando um software ERP. Uma grande quantidade de dados poderia ser coletada do chão de fábrica para criar um gráfico de desempenho, mas ele será inútil se não identificar os fatores subjacentes a um problema.

Na manufatura enxuta, todos os problemas envolvem uma enxurrada de questionamentos. A análise da causa exige que as perguntas sejam respondidas, independentemente se for com uma solução ou com outro problema. A partir desse método, problemas que pareciam imperceptíveis muitas vezes vêm à tona e se revelam algo simples.

4.4. Melhoria do atendimento ao cliente

O primeiro princípio do Lean é identificar o valor percebido pelo cliente, os quais querem receber o que desejam quando e onde precisam. Uma empresa é bem-sucedida quando os consumidores ficam satisfeitos. Se uma indústria sempre fornece produtos e serviços de alta qualidade no prazo e no lugar certo, o público continuará comprando, o que permite que o negócio prospere.

4.5. Facilitação do gerenciamento

Uma das principais vantagens de implementar o Lean na indústria é fazer mais com menos pessoas. À medida que o desperdício é reduzido, há menos espaço e mão de obra necessária para gerenciar.

O fluxo de trabalho resulta em células de fabricação, que unem as máquinas para que um único operador gerencie muitas peças do equipamento com o mínimo de energia. A principal tarefa dos trabalhadores é melhorar o nível de habilidade e manter o sistema adequadamente.

4.6. Crescimento da qualidade e diminuição dos defeitos

Muitas atividades em um ambiente enxuto são focadas na melhoria da qualidade. Sem desperdício e custos adicionais como transporte ou estoque, a percepção de valor dos produtos aumenta, e a qualidade também melhora. Em uma produção de qualidade superior, existem menos defeitos e, se ocorrerem, são facilmente eliminados.

4.7. Aumento de benefícios financeiros

Se os princípios Lean forem devidamente definidos na organização, os benefícios financeiros serão altamente significativos. Um cliente satisfeito fará com que qualquer negócio funcione bem. A redução de desperdícios e de defeitos poupa dinheiro, o qual deve ser usado na melhoria da qualidade, garantindo maior lucro.

A quantia economizada em armazenamento de produtos e em gerenciamento de estoque adiciona fluxo de caixa à empresa. No entanto, menos funcionários significa treinamento adicional para os trabalhadores. Porém, com instruções claras e trabalho padronizado, tudo é executado com mais facilidade e motivação. Gerenciar colaboradores satisfeitos faz com que qualquer negócio prospere no longo prazo.

5. Como influencia a produtividade do chão de fábrica?

Como já foi dito, o Lean é uma metodologia criada para a otimização de fluxos de produção e para enxugar os processos, tendo como intuito minimizar custos e desperdícios, manter a equipe envolvida em cada uma das etapas do processo e maximizar a produtividade da indústria.

Pra explicar melhor, esse aumento na produtividade se refere ao que ela consome e a quanto produz, estando ligado aos processos de serviços ou de produção, qualidade, custos e à sua equipe.

Normalmente, a razão de uma empresa manter sua produtividade estagnada é perder a sua eficiência e desperdiçar suprimentos e recursos. Por essa razão, é preciso ter uma boa gestão de suprimentos na indústria, além de apresentar um grande valor agregado com um custo menor para seus processos a fim de aumentar a eficiência. É justamente aí que o método Lean faz toda a diferença na indústria.

6. Quais os objetivos desse sistema?

Depois de entender como funciona o Lean Manufacturing, vamos mostrar quais são seus propósitos.

6.1. Melhoria continua

Um dos principais objetivos da manufatura enxuta é a melhoria contínua, que está relacionada à prática de aprimorar constantemente os processos de uma empresa. O Lean Manufacturing não reduz o desperdício da mesma forma que uma consultoria externa, que avalia o cenário, faz um diagnóstico, propõe mudanças e encerra o seu trabalho.

Esse método é uma filosofia que deve ser incorporada à cultura organizacional da organização, pois ajuda a identificar oportunidades de limpar os resíduos continuamente, tendo como meta alcançar resultados cada vez melhores. Então, depois de um processo ter sido aprimorado, esse novo ciclo é reavaliado após algum tempo em busca de mais melhorias.

6.2. Redução de custos

Antes de permitir um lucro maior, a redução dos custos deve ser considerada uma oportunidade de diferenciação. A produção enxuta diminui os custos não apenas do processo produtivo, mas também das despesas administrativas.

Ela permite que a organização produza mais sem aumentar muito os investimentos. Ou seja, não é difícil entender que o Lean melhorará a lucratividade da empresa e possibilitará receitas maiores e mais estáveis ​​por meio de um melhor atendimento e da fidelização de clientes. A eliminação de desperdícios gera ganhos de produtividade, além de oferecer preços mais competitivos aos clientes.

6.3. Agilidade de produção

Ao melhorar a agilidade da produção, a indústria pode atender a um mercado maior sem que seja preciso expandir sua estrutura. Apoiando o conceito de produção nivelada, a ideia é atender às demandas dos pedidos dos clientes. Dessa forma, a empresa se mantém atuante diariamente com todas as etapas em sinergia, produzindo em ritmo constante.

Quanto mais ágil é uma fábrica, maior é sua capacidade de produção. É muito importante notar, entretanto, que esse objetivo não é um fim em si mesmo. No Lean Manufacturing, a produção é aumentada quando se sabe que existe uma demanda para absorvê-la. Caso contrário, não estaria reduzindo o desperdício, mas aumentando.

6.4. Melhorias no ambiente de trabalho

A manufatura enxuta não deve ser confundida com práticas que aumentam a produtividade em detrimento da qualidade de vida do funcionário. Além da óbvia questão ética e humana, garantir um bom ambiente de trabalho combate o desperdício, reduz a rotatividade e diminui casos de afastamentos por doenças e acidentes.

6.5. Eliminação de resíduos

O Lean Manufacturing objetiva excluir o que não é considerado valor para o consumidor final. Ao minimizar estoques e otimizar processos, a indústria ganha em agilidade e otimização do tempo de produção. Na prática, a manufatura enxuta é aplicada eliminando alguns desperdícios:

• defeitos: problemas que trazem prejuízos para a indústria e para os clientes quando a produção apresenta falhas que precisam ser reparadas e causam uma interrupção no processo produtivo ou prejuízo financeiro direto;
• superprodução: quantidades produzidas que vão além do necessário;
• espera: materiais, equipamentos, informações e pessoas que se limitam às etapas anteriores, gerando perda de tempo e/ou atrasos nos processos;
• transporte: deslocamento desnecessário de materiais tanto interna quanto externamente;
• excesso de processamento: etapas ou processos desnecessários que não agregam valor ao produto;
• estoque: matéria-prima acumulada em exagero devido a erros internos de troca de informações ou a problemas com entregas de fornecedores;
• talento não utilizado: exploração superficial do potencial de cada funcionário;
• movimento: colaboradores que precisam se deslocar desnecessariamente em função das demandas do processo produtivo ou das estações de trabalho idealizadas sem levar em consideração as etapas da produção.

7. Como fazer na prática?

É extremamente importante saber como colocar a Lean Manufacturing em prática na indústria. Conheça agora algumas dicas que ajudarão nessa missão!

7.1. Conhecer os elementos básicos relacionados à produtividade

A fim de iniciar um plano para maximizar a produtividade na indústria com foco na metodologia Lean, será necessário conhecer os elementos básicos, que são:

• procedimentos (software);
• seres humanos (humanware);
• equipamentos e materiais (hardware).

O fato é que, no plano de maximização da produtividade, é preciso se atentar bem aos elementos básicos devido ao fato de terem um papel importante na relação de fatores internos que afetam a qualidade de serviços e de produtos oferecidos ao público.

7.2. Identificar as principais ferramentas do Lean

A metodologia tem se tornado a cada dia mais comum não só na indústria, mas em organizações de várias áreas, pois é necessário conhecer muito bem as ferramentas do Lean que auxiliam na maximização da produtividade da indústria e fazem com que os processos sejam mais eficientes. O fato é que o Lean Manufacturing faz uso de diferentes técnicas com o intuito de identificar e de minimizar desperdícios.

7.3. Orientar-se pela padronização

Outra dica fundamental é se atentar à padronização e à melhoria contínua a fim de otimizar a produtividade da indústria nessa metodologia. Isso se deve ao fato de o trabalho padronizado ser um método bastante utilizado por organizações que desejam assegurar mais eficiência em suas operações.

O Lean é um modelo que possui vários padrões de trabalho com a finalidade de uniformizar serviços, produtos, processos e atividades, objetivando melhores formas de realizá-los e a identificação de falhas.

7.4. Revisar processos

Em uma indústria, é essencial revisar os processos, além de averiguar, otimizar e padronizar operações. Dessa forma, fica mais fácil identificar gargalos e desperdícios existentes tanto na produção intelectual quanto na operacional. Com o intuito de realizar essa revisão, é possível fazer o seguinte:

• focar a melhoria contínua;
• mapear processos;
• utilizar indicadores de desempenho;
• fazer um fluxograma;
• utilizar ferramentas para gestão.

É importante ressaltar que, para realizar a implantação da gestão de processos na indústria, é muito importante avaliar de forma detalhada todos os processos e colocar em prática as etapas acima.

8. Quais as ferramentas Lean?

Diversas técnicas e metodologias do Lean Manufacturing são implementadas para identificar a inadequação dos procedimentos de manufatura e encontrar a melhor solução para superar essas insuficiências. Conheça as principais na sequência.

8.1. Six Sigma

Esse termo significa uma porcentagem de qualidade muito alta com base em um desvio padrão do processo. Ele foi desenvolvido pela Motorola no ano de 1980 e segue a estratégia de negócios usando análise estatística e filosofia de gerenciamento de qualidade a fim de obter resultados de negócios perfeitos.

8.2. JIT (Just in time)

Essa é uma ferramenta que objetiva otimizar toda a produção. Isto é, evitar qualquer tipo de excesso na fabricação que deixe o estoque cheio e afete o desenvolvimento de toda a fábrica.

Ao contrário de alguns anos atrás, em que era muito comum ter uma enorme quantidade de produtos parados para substituir os que apresentassem defeitos, atualmente o intuito é atuar com um estoque mínimo.

8.3. 5S

Um conjunto de cinco palavras japonesas que se refere a classificar, endireitar, varrer, padronizar e manter. Essa metodologia vai mensurar a qualidade da produção e mobilizar toda a companhia de modo lógico. Além disso, descreve como organizar um local de trabalho de modo eficiente para identificar e armazenar recursos de produção e revisar continuamente o procedimento para técnicas de manufatura digital.

8.4. Kanban

É um termo japonês que se refere a cartões visuais. Trata-se de uma ferramenta do Lean Manufacturing desenvolvida para deduzir o tempo ocioso de qualquer processo produtivo. O principal objetivo do sistema Kanban é entregar recursos e componentes em um momento de necessidade.

8.5. Kaizen

Essa ferramenta de Lean Manufacturing tem foco na qualidade do trabalho. O intuito é deixar bem claro que absolutamente todos os colaboradores têm a responsabilidade de se esforçar e de atuar na redução de custos, além de se ater a desperdícios e a maximizar os lucros.

A Kaizen difunde que não é necessário fazer grandes investimentos para otimizar sua produtividade, bastando motivar os funcionários para que eles se envolvam com toda a linha de produção.

8.6. Jidoka

Essa trata de automatização remota de todo o processo de manufatura da fábrica e tem foco no controle de qualidade. O objetivo é que o colaborador trabalhe com vários maquinários ao mesmo tempo, minimizando assim a quantidade de pessoas e maximizando a produtividade. Com a automação 4.0, é possível interromper todo o processo caso seja identificada alguma falha.

Como vimos, Lean Manufacturing é um assunto um pouco complexo que tem peculiaridades muito definidas. Contudo, o que importa é que, com as filosofias de gestão dessa técnica, é possível otimizar e integrar todo o processo de produção, minimizando de forma significativa erros e gargalos na linha de produção no chão de fábrica.

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