Muitos componentes dos maquinários industriais são feitos de metal. Com o passar do tempo e por conta de reações químicas com o ambiente, esse material pode oxidar e apresentar diferentes tipos de corrosão.
O resultado é a famosa ferrugem, que altera a aparência e prejudica o desempenho dos equipamentos. Ela pode deteriorar peças por completo se não for controlada precocemente, o que gera gastos com reparos e até substituições de máquinas, além de prejudicar a linha de produção e comprometer a segurança.
Investir em manutenção adequada é o melhor caminho para identificar o problema rapidamente e aplicar o melhor tratamento. Mas como perceber que algo está errado? Veja os 8 principais tipos de corrosão, seus sinais e as formas de prevenção.
Reconhecer as causas de cada processo corrosivo é crucial para tomar boas medidas de controle e evitar maiores danos ao maquinário. Veja, a seguir, os tipos mais recorrentes na indústria.
Acontece quando um agente químico atua sobre determinado material (metálico ou não). Solventes são exemplos de substâncias que podem quebrar moléculas de polímeros para degradá-los. Nesse caso, não ocorre a transferência de elétrons.
Em metais que contêm zinco como elemento de liga, por exemplo, é o ácido sulfúrico que cumpre o papel de agente oxidante. Já no concreto armado das construções, é a poluição que atua dessa forma. Assim, poluentes presentes na atmosfera reagem quimicamente com o material e colaboram para sua degradação.
É um dos tipos de corrosão mais presentes na indústria porque acontece quando o metal entra em contato direto com o meio corrosivo. Essa condição provoca uma reação química que pode acelerar o processo de depreciação de máquinas.
Há duas formas básicas de causar corrosão eletroquímica. A primeira é colocar o metal em contato com um eletrólito e, assim, formar uma pilha galvânica. Isso ocorre quando a água e o oxigênio presentes no ar reagem com o material desprotegido.
A segunda consiste em manter dois metais ligados por um eletrólito. Ao colocar, por exemplo, uma placa de cobre e uma de ferro mergulhadas em um eletrólito neutro aerado, cada uma se tornará um eletrodo. O ferro (ânodo) perderá elétrons para o cobre (cátodo), que será reduzido. O ânodo vai sofrer desgaste e dar origem à ferrugem.
Essa corrosão não acontece por meios naturais porque demanda a aplicação de corrente elétrica no sistema. Por isso, costuma estar presente em equipamentos que não contam com isolamento ou aterramento adequado.
A ausência desse tipo de instalação colabora para a formação de correntes de fuga. Assim, enquanto a corrente escapa para o solo, vai causando pequenos furos no metal.
Os tipos de corrosão também podem ser classificados de acordo com fatores ambientais ou mecânicos e suas características geométricas. Saiba mais sobre cada forma.
Também conhecida como generalizada, ela afeta a superfície como um todo, de maneira homogênea. É um dos padrões mais comuns e se caracteriza pela perda de espessura em várias partes do material. Como diferentes áreas ficam expostas ao meio corrosivo, a observação e o controle passam a ser mais fáceis.
Também chamada de corrosão por placas, afeta regiões isoladas do material. Isso faz com que diversas cavidades apareçam em pontos específicos, todas com variações no diâmetro e profundidade. A forma localizada pode atravessar o metal por completo em alguns casos, comprometendo o funcionamento da máquina e reduzindo a segurança dos usuários.
Também é chamada de pontual e está entre os tipos de corrosão de categoria localizada, embora não seja tão profunda. O diâmetro das cavidades costuma ser maior que a profundidade, resultando em manchas circulares e superficiais. O fundo arredondado das depressões é outra característica comum.
Também conhecida como corrosão puntiforme, se diferencia da alveolar por apresentar cavidades com profundidade maior que o diâmetro. Essa condição faz com que seja bastante ameaçadora para qualquer equipamento. Inclusive, em muitos casos, é difícil percebê-la pelo fato de permanecer sob as manchas uniformes e mais superficiais
Afeta uma parte do material por razões químicas ou metalográficas. Ocorre quando há a formação de um par galvânico por conta da diferença de nobreza entre dois elementos de uma liga metálica. Dois processos comuns nessa categoria são a grafitização e a denzificação.
Toda indústria deve contar com ações que minimizem a perda de recursos. Além de práticas para cuidar da saúde do colaborador e melhorar o ambiente de trabalho, é preciso pensar em estratégias que ajudem a proteger os equipamentos.
Diferentes tipos de corrosão podem ser evitados com um planejamento que envolva desde a escolha do maquinário até a aplicação de produtos para criar uma película protetora sobre o material. Na aquisição de novas peças, por exemplo, é possível priorizar metais mais resistentes.
Para máquinas já existentes na indústria, é possível optar pelo uso de métodos como pintura anticorrosiva, anodização, galvanoplastia e proteção catódica ou anódica. Outro cuidado importante tem a ver com a condição do ambiente, já que fatores como a alta umidade e o calor podem acelerar o desgaste do metal.
Em todos os casos, vale a pena investir na manutenção preventiva para reconhecer os problemas em sua fase inicial. Dessa forma, a equipe responsável poderá discutir a melhor solução e evitar uma série de prejuízos. Entre eles, vale a pena citar a perda de recursos, a contaminação ou deterioração de produtos, a redução da eficiência de itens considerados essenciais, a necessidade de superdimensionamento dos maquinários e até os riscos à vida dos colaboradores.
Aliar o planejamento e o monitoramento constante das peças utilizadas na indústria é essencial para reduzir os efeitos dos diversos tipos de corrosão. Ao adotar uma resposta rápida a qualquer dano apresentado, é possível manter a produtividade na empresa e direcionar mais recursos humanos e financeiros a processos que são estratégicos ao negócio.
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